设计说明
1、本方案为日产100m³家具板项目，按照每年300个工作日计算，年产能3万m³。
1.1、生产车间长136米，宽64米，总面积约8704㎡，模拟钢结构厂房柱间距8米、跨距为32米，高度6米；
锅炉车间长39米，宽12.4米，高度6米，总面积约483㎡；
制胶车间长23米，宽12.4米，高度12米，总面积约285㎡；
总建筑面积为：9472㎡。
1.2、车间布局包含了从原木旋切到成品仓储全部过程。
2、产品名称、规格、材料、产能
2.1、产品名称：多层实木家具胶合板。
2.2、规格尺寸
2.2.1、幅面尺寸：2440mm*1220mm。
2.2.2、产品厚度：5-25mm。
2.3、材料情况：原木直径150mm-1500mm。
2.4、设计产能：日产能100m³（按照18mm，11层组坯结构计算约：1866张），按照20小时/班（干燥、热压部分工序除外）双班工作制。
3、生产工艺
3.1、采用了整张化一次组坯的形式，项目设计规划遵循了少用叉车的设计理念，同时兼顾了产能要求与厂房利用率。
3.2、旋切工序：根据原木径级选用八尺有卡旋切机、八尺无卡旋切机或四尺有卡旋切机、四尺无卡旋切机组合生产线生产。
3.2.1、八尺有卡旋切机旋切面板（0.8-1.0mm）或8*4尺长中板，旋切剩余木芯输送至八尺无卡旋切机进行旋切8*4尺长中板（部分8*2尺长条板）；
3.2.2、四尺有卡旋切机旋切4*8尺整张化短中板或4*2尺四拼短中板，旋切剩余木芯输送至四尺无卡旋切机旋切整张4*8尺整张化短中板或4*2尺短中板；
3.2.3、找圆木皮等剩余物通过集中输送至鼓式削片机粉碎进行粉碎，经刮板运输机输送至收集区作为锅炉燃料。
3.3、烘干工序：根据产能需求选用三层16+2节一层网带+两层辊筒组合式烘干机，用于烘干不同用途的旋切单板（网带烘干面板、长中板、8尺长条板，辊筒烘干4*2/8尺短中板）。此外，可实现自动烘干、自动排湿，可以有效的节省人工，减少劳动力，减少物料运输，保证单板含水率均匀可靠。
3.4、原材料准备工序
3.4.1、4*2尺单板选用四尺横拼机拼接成整张短中板，可实现自动拼接、自动码垛，全过程自动化程度高，减少工人劳动强度；
3.4.2、八尺长条单板选用八尺横拼机拼接为整张长中板，可实现自动拼接、自动码垛，全过程自动化程度高，减少工人劳动强度。
3.4.3、配备两台挖补机，用于旋切整张长中板、短中板缺陷（孔洞、结疤缺陷）的修补，提高单板表面的质量等级满足生产工艺要求。
3.5、从组坯、冷压、修芯、热压实现了物流周转不用叉车。
3.6、组坯工序：选用八尺四辊涂胶机整张化组坯形式，其中短中板涂胶、面板、长中板干铺，生产线布局还包含了涂胶层与干铺层叉车上料口；
3.7、修芯工序：冷压后的板坯在地辊线上进行检验修补后再热压，保证了板坯表面质量。
3.8、热压工序：选用15层人工装卸板热压机，每台热压机都配备了晾板架，提高了板材冷却效果，（预留1台15层覆膜压机并配备站人升降台）。
3.9、成品锯边选用往复式全自动纵横锯边机，实现了自动上板、自动堆垛功能。
3.10、定厚砂光工序：该工序选用单机单面三砂架砂光生产线（定厚和抛光），可实现自动上料、自动进板归正、自动定厚砂光、自动翻板、自动码垛，通过三个砂架组合实现了先定厚后抛光，有效提高了板坯的砂光质量和效率。
3.11、除尘系统：
3.11.1、除尘风机采用智能全自动控制。主管道内风量的多少，控制器根据风压变送器信号同步调整风机频率，使风机保证实时所需要风量的前提之下、能耗始终保持在最小、最优状态。全系统节能：20%～50%，节能优势明显！
3.11.2、镀锌板模块木工引风机，特有设计、制造，风机外形精致、漂亮、不变色。除尘风机负压设计使用，物料不通过风机，运行更加平稳，不磨损，经久耐用，除尘主风机加装消声器后噪声更小！
3.11.3、管网：双面镀锌焊接防爆管道，计算精细～多规格，风量分配平衡、准确，强度高、抗腐耐用！镀锌板风琴弯头机械成型，斜插、裤衩、三通管机械加工，强度高、抗腐耐用！
3.11.4、智能控制
⑴.系统配套：PLC～ 智能自动程序联控，所有电器、机电按照设定程序的先后、延时时间开关，确保除尘工艺的要求。 ⑵.除尘器温度探测装置探测到超设定的温度，自动打开喷淋电磁阀、自动关闭主风机、自动报警器报警。 ⑶.系统料位探测器能在最后只贮料箱内超过设定料位时，自动停止全系统并且报警器报警。 ⑷.系统设置转动轴探测、链条探测。转动轴停转、链条脱落时自动停止全系统并且报警器报警。
3.11.5、已配主火花探测装置。
3.11.6、除尘器箱体配套：几组重力式防爆门、几组卡扣式防爆检查门，以防万一。符合国家环保新规！
3.11.7、除尘系统排气口高度：距离地面+15.m+避雷针，符合国家环保新规！